다품종 소량생산 제조업, SKU가 늘어날수록 재고가 꼬이는 이유

다품종 소량생산 제조업, SKU가 늘어날수록 재고가 꼬이는 이유는 대부분 색상·사이즈·옵션 조합 자체보다 그 조합을 어떻게 관리하는지에 있습니다.

월요일 아침, 생산 담당자가 이번 주 생산계획표를 열어 원단 재고를 확인합니다. 같은 티셔츠라도 색상 5종에 사이즈 6종이 붙으면 그 순간 30개 SKU가 됩니다. 여기에 신규 원단이나 시즌 한정 컬러가 하나 더해지면 조합은 다시 배로 뜁니다. 엑셀 시트는 이미 스크롤이 두 화면을 넘어가고, 어느 옵션이 얼마나 남았는지는 담당자 머릿속에만 있습니다.

🧵 SKU는 더하기가 아니라 곱하기로 늘어납니다

품목이 하나 늘어나는 것과 옵션이 하나 늘어나는 것은 재고 관리 부담이 다릅니다. 품목 1개가 추가되면 관리 대상도 1개 늘지만, 옵션 하나가 추가되면 기존 조합 전체에 곱해집니다.

이 구조를 모르고 "품목이 몇 개 늘었을 뿐"이라고 생각하면, 재고 담당자는 실제 관리 부담을 항상 과소평가하게 됩니다.

📋 엑셀이 특히 소량 다품종에서 무너지는 이유

대량 생산은 SKU 수가 적어 시트 하나로도 버팁니다. 문제는 다품종 소량생산입니다. 조합이 60개, 100개를 넘으면 시트에서 특정 옵션 재고를 찾는 데만 시간이 걸리고, 입력자마다 표기가 달라지면서(예: "블랙" vs "BLACK") 같은 옵션이 두 줄로 쪼개집니다.

이 문제는 속성을 별도로 정의하고, 제품은 그 속성 조합으로 자동 생성되도록 관리하는 방식으로 줄일 수 있습니다. 색상·사이즈를 속성으로 등록해 두면 신규 옵션 추가 시 조합만 늘어날 뿐, 표기 불일치나 수식 범위 문제는 생기지 않습니다.

🏭 원자재·반제품·완제품을 한 화면에서 섞어 보면 안 됩니다

소량 다품종 제조는 원자재 재고와 완제품 재고가 같은 시트에 섞이는 경우가 많습니다. 그러면 "원단은 충분한데 완제품이 없다"는 상황과 "원단이 부족해서 못 만든다"는 상황을 구분하기 어렵습니다.

1. 원자재(원단·부자재)는 Lot·입고일 기준으로 관리합니다.
2. 생산 중(반제품) 수량은 원자재에서 차감하고 완제품에는 아직 반영하지 않습니다.
3. 완제품은 생산 완료 시점에만 재고로 잡습니다.

이 세 단계를 분리해야 "지금 만들 수 있는 양"과 "이미 만들어진 양"을 헷갈리지 않습니다.

🔁 옵션별로 재주문 시점을 다르게 정해야 합니다

다품종 소량생산에서 가장 흔한 실수는 전 품목에 같은 재주문 기준을 적용하는 것입니다. 옵션마다 판매 속도가 다르므로 기준도 옵션별로 달라야 합니다.

• 회전율 4 미만인 옵션은 발주 주기를 늘리거나 발주량을 줄이는 것을 먼저 검토합니다.
• 3개월 이상 출고가 없는 옵션은 재주문 대상에서 제외하고 별도로 표시해 둡니다.
• 신규 옵션은 최소 1회 생산 이력이 쌓이기 전까지는 소량으로만 발주합니다.

스톡업처럼 옵션(속성) 단위로 재고와 판매 이력을 함께 볼 수 있는 도구를 쓰면, 이 판단을 옵션별로 자동 집계된 회전율 위에서 내릴 수 있어 감으로 정하는 것보다 근거가 남습니다.

✅ 지금 바로 점검할 것

• 색상·사이즈·소재 같은 옵션이 속성으로 등록되어 있는지, 아니면 매번 신규 품목으로 만들고 있는지 확인합니다.
• 원자재·반제품·완제품 재고가 한 시트에 섞여 있지 않은지 확인합니다.
• 옵션별 회전율을 최근 3개월 기준으로 뽑아, 회전율 4 미만/3개월 미출고 옵션을 따로 표시해 둡니다.
• 표기 불일치(대소문자·띄어쓰기)로 같은 옵션이 두 줄로 잡히는 항목이 있는지 검색해 봅니다.