자재 관리 프로그램 - 제조·시공 현장의 재고는 무엇이 다른가

자재 창고에 타일 200장을 입고했는데, 두 달 뒤 현장에서 "몇 장 남았냐"고 물으면 정확히 답할 수 있는 담당자가 많지 않습니다. 출고 전표는 종이로 끊고, 남은 자재는 다음 현장으로 이동하고, 파손·재단 손실은 아무 데도 기록되지 않기 때문입니다.

제조·시공 현장의 자재는 완제품 재고와 계산 방식 자체가 다릅니다. 하나의 완제품을 만드는 데 자재 여러 개가 소요되고, 같은 자재가 여러 현장·공정에 동시에 흩어져 있습니다. 판매 재고관리 프로그램을 그대로 가져다 쓰면 이 구조를 담지 못합니다.

📦 판매 재고와 자재 재고는 계산 단위부터 다르다

쇼핑몰 재고는 "완제품 1개 팔리면 재고 1개 감소"로 끝나지만, 자재는 완제품 1개를 만들기 위해 자재 여러 개가 동시에 빠져나갑니다. 몰딩 하나 시공하는 데 몰딩재·실리콘·못이 함께 소요되는 식입니다.

단위가 자재마다 달라 입고는 롤(roll) 단위, 출고는 미터(m) 단위로 관리해야 하는 경우도 흔합니다. 이 변환을 사람이 계산하면 숫자가 틀어지기 시작합니다.

🏗️ 현장별로 흩어진 재고를 한 화면에서 본다

본사 창고, 자재 야적장, 진행 중인 현장 3곳에 같은 자재가 나뉘어 있다면 "총 재고가 얼마인지"는 각 장소를 다 합쳐야 나옵니다. 위치별 재고를 나눠 기록하지 않으면 본사에는 없는데 현장에 남아 있는 자재를 또 발주하게 됩니다.

• 위치(창고/현장)별로 재고를 분리해서 기록합니다.
• 현장으로 출고할 때는 반드시 "어느 현장으로" 이동했는지 남깁니다.
• 현장이 종료되면 잔재를 본사 창고로 반납 처리해 위치를 되돌립니다.

이 흐름을 지키면 다음 현장 발주 전 남은 자재를 먼저 확인하는 습관이 생겨 중복 구매가 줄어듭니다.

🧾 출고했다고 끝이 아니다 — 잔재와 로스 기록

전표상 출고 처리는 됐는데 실제로는 자재가 그대로 창고에 쌓여 있는 경우가 있습니다. 재단·절단 과정에서 생기는 손실도 기록하지 않으면 장부 재고와 실물 재고가 조금씩 벌어집니다.

잔재·로스를 구분해 기록하면 다음 견적에서 자재 소요량을 더 정확하게 산정할 수 있습니다.

🔢 발주량과 실제 사용량의 차이를 잡는 법

"이번 현장에 자재가 얼마나 들지" 예측이 반복해서 틀린다면, 발주량과 실제 소요량을 비교하는 절차가 없기 때문일 가능성이 큽니다.

1. 현장 시작 전 예상 소요량 기준으로 발주합니다.
2. 현장 종료 시점에 실제 출고량 합계를 자재별로 뽑습니다.
3. 예상 대비 실제 차이가 10% 이상인 자재는 원인(설계 변경, 로스율, 오발주)을 따로 표시합니다.
4. 반복되는 차이는 다음 견적의 소요량 기준에 반영합니다.

이 비교를 몇 현장만 반복해도 자재별 실제 로스율이 쌓여, 다음부터는 발주량 자체가 더 정확해집니다. 스톡업처럼 위치별 재고와 입출고 이력을 함께 남기는 도구를 쓰면 이 비교를 매번 수기로 집계하지 않아도 됩니다.

✅ 정리 체크리스트

• 자재별 계산 단위(입고 단위 ↔ 출고 단위)를 표로 정리해 두었는가
• 창고·현장별로 재고 위치를 분리해서 기록하는가
• 현장 종료 시 잔재를 당일 안에 반납 처리하는가
• 재단·가공 손실을 폐기 사유로 별도 기록하는가
• 현장별 발주량과 실제 사용량을 비교하는 절차가 있는가